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机械加 工工艺简明速查手册

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机械加 工工艺简明速查手册
出版时间: 2016

本手册 是机械切削加工工艺与操作技能相结合的综合性工具书,紧密结 合机械制造工艺的需要,收集和 选编了机械制造现场常用的资料和数据,主要包 括金属切削基本知识、机械加 工质量及其检验、机械加工工艺过程、机床夹具设计、车削加工、铣削加工、磨削加工、其他切削加工、数控切削加工等,对各种 机械加工方法均提供了典型的应用实例等。本手册 的特点是以工艺为基础,以各种 机械加工方法为主线,以解决生产实际问题、服务生 产一线上的工艺技术人员和技术工人为出发点,工艺数 据和工艺方法紧密结合。内容简明、实用,编排合理,方便查阅。
  本手册 适用于机械制造企业工艺人员、高级技工和技术工人,也可供高等院校、职业院 校机械专业师生参考。

目录
第1章金属切削基本知识1
1.1金属切削基本知识1
1.1.1工件表面1
1.1.2刀具要素1
1.1.3刀具和工件的运动4
1.1.4参考系 的术语及其定义7
1.1.5刀具角 度和工作角度的术语及其定义9
1.1.6切削中 的几何参量和运动参量16
1.2刀具材料20
1.2.1刀具材 料应具备的性能20
1.2.2刀具材 料的种类及性能21
1.3切削力和切削功率30
1.3.1切削力 和切削功率的概念30
1.3.2钻削力(力矩)和钻削功率的计算37
1.3.3铣削切削力、铣削功率的计算39
1.3.4拉削加 工时切削力经验公式中系数的选择及其修正41
1.3.5磨削力 和磨削功率的计算43
1.4切削热与切削温度45
1.4.1切削热的产生和传出45
1.4.2工件热 变形及变形量计算46
1.5刀具使用寿命51
1.5.1刀具磨损的形态52
1.5.2刀具的 磨损原因和磨损过程53
1.5.3影响刀具使用寿命(耐用度)的因素55
1.5.4刀具的 磨钝标准和使用寿命的合理选择56
1.6工件材 料的切削加工性61
1.6.1衡量工 件材料切削加工性的指标61
1.6.2影响工 件切削加工性的因素62
1.7切削液65
1.7.1切削液的作用65
1.7.2切削液的类型及选用66
1.7.3切削液的使用方法69
1.8机械加工常用标准、规范和结构要素70
1.8.1标准尺寸70
1.8.2锥度、锥角和圆锥公差72
1.8.3中心孔79
1.8.4退刀槽79
1.8.5砂轮越程槽79
1.8.6T形槽79
1.8.7零件的倒角和倒圆79
1.9毛坯及其加工余量89
1.9.1工件毛 坯的种类及其加工方法选择89
1.9.2轧制件尺寸、偏差与加工余量89
1.9.3铸件102
第2章机械加 工质量及其检验110
2.1加工精度的概念110
2.1.1影响尺 寸精度的因素及改善措施112
2.1.2影响形 状精度的因素及改善措施113
2.1.3影响位 置精度的因素及改善措施115
2.2机械加工表面质量116
2.2.1表面加工质量的概念116
2.2.2影响机 械加工表面粗糙度的因素及改善措施118
2.2.3典型表 面粗糙度与加工精度和配合性质的关系120
2.2.4加工硬化124
2.2.5残余应力126
2.2.6表面层 材料的金相组织变化126
2.3机械加工质量检验127
2.3.1常用测 量术语和测量方法127
2.3.2常用计量器具128
2.3.3螺纹测量143
2.3.4几何(形位)误差测量146
2.3.5表面粗糙度的测量155
第3章机械加工工艺过程157
3.1机械加 工工艺基本知识157
3.1.1常用的 机械制造工艺基本术语157
3.1.2机械加 工工艺规程的作用160
3.1.3工艺规程格式161
3.1.4工艺守则165
3.2零件结构工艺性分析180
3.2.1对各种 加工类型零件结构工艺性的要求180
3.2.2对切削 加工零件结构工艺性分析181
3.2.3根据装配图、零件图 的技术要求提出必要的改进意见190
3.2.4零件结 构工艺性的评定指标190
3.3机械加 工工艺过程的制定192
3.3.1机械加 工工艺过程的制定程序192
3.3.2定位基准选择194
3.3.3表面加 工方法及其达到的加工精度196
3.3.4工序的加工顺序安排203
3.4工序设计206
3.4.1工艺附图206
3.4.2加工余量的确定207
3.4.3确定工序尺寸与公差212
3.4.4机床、工装和切削用量选择214
3.5工序间的加工余量216
3.5.1确定工 序间加工余量应考虑的因素216
3.5.2轴的加工余量217
3.5.3槽的加工余量221
3.5.4孔的加工余量221
3.5.5平面加工余量226
3.5.6螺纹加工余量228
3.6工艺尺寸链231
3.6.1尺寸链的基本概念231
3.6.2尺寸链的计算233
3.6.3几种典 型工艺尺寸链的分析与计算236
3.6.4工艺尺寸跟踪图表法241
3.7时间定额的确定246
3.7.1时间定额及其组成246
3.7.2基本时间的计算247
3.7.3辅助时间的计算251
3.7.4布置工作地、生理需要、准备与终结时间264
3.8典型零 件机械加工工艺过程实例264
3.8.1定位套 筒机械加工工艺264
3.8.23MZ136轴承磨 床主轴机械加工工艺265
3.8.3圆柱齿 轮机械加工工艺284
3.8.4CA6140型车床 主轴箱体机械加工工艺292
3.8.5连杆机械加工工艺300
第4章机床夹具设计306
4.1机床夹 具的基本概念及类型306
4.1.1基本概念306
4.1.2夹具的组成306
4.1.3机床夹具的类型308
4.2工件在夹具中的定位309
4.2.1工件定位的概念309
4.2.2定位元 件应满足的基本要求316
4.2.3定位方 式及其定位元件316
4.2.4典型工 件的定位方式及其表示形式实例331
4.3定位误差分析计算334
4.3.1定位误差的概念334
4.3.2定位误差的分析计算336
4.4夹紧装置346
4.4.1夹紧装置概述346
4.4.2夹紧力确定347
4.4.3常用夹紧机构350
4.5夹具的其他装置359
4.5.1引导装置359
4.5.2对刀装置370
4.5.3夹具的连接装置371
4.5.4夹具的 分度及其定位装置373
4.6组合夹具379
4.6.1组合夹具的特点379
4.6.2组合夹 具的元件及其作用380
4.6.3组合夹具的组装386
4.7夹具的设计方法390
4.7.1夹具的设计方法、步骤和 考虑的主要问题390
4.7.2夹具设计实例395
第5章车削加工405
5.1车床405
5.1.1卧式车 床的组成结构及其工艺范围405
5.1.2立式车床的组成、工艺范 围及其工件装夹406
5.2车刀408
5.2.1车刀的种类及用途408
5.2.2高速钢 车刀条的规格尺寸410
5.2.3焊接式 硬质合金车刀的规格尺寸411
5.2.4切削刀 具用可转位刀片的型号规格415
5.2.5车刀的刀面、角度的 几何参数及应用421
5.2.6车刀的手工刃磨425
5.3车外圆柱表面427
5.3.1车外圆 的工件装夹方法427
5.3.2车削用量选择430
5.4车削圆锥面438
5.4.1车削圆 锥面方法及机床调整438
5.4.2车削圆 锥面的加工质量与控制440
5.4.3车削圆 锥面的质量问题及预防方法442
5.5车削偏心工件442
5.5.1车削偏 心工件的装夹方法442
5.5.2车削曲轴的装夹方法445
5.6车螺纹445
5.6.1螺纹车刀445
5.6.2螺纹车削方法452
5.6.3螺纹加 工的切削用量选择454
5.6.4车螺纹时的质量问题、产生原因与解决方法458
5.7其他表面车削459
5.7.1车削成形面459
5.7.2车削球面461
5.7.3滚压加 工常用工具及应用463
第6章铣削加工466
6.1铣床及 其铣削工艺范围466
6.1.1铣床466
6.1.2铣削加工范围468
6.2铣刀468
6.2.1铣刀的种类及用途468
6.2.2铣刀的几何角度、直径及其选择469
6.2.3铣刀的安装方式473
6.2.4常用铣刀的规格476
6.3铣削用量及其选择492
6.3.1铣削用 量各要素的定义及计算492
6.3.2铣削用量的选择493
6.4铣削方 式与工件装夹方式499
6.4.1铣削方式499
6.4.2铣削工件的装夹方法500
6.5分度头及其应用502
6.5.1分度头 的组成及简单使用502
6.5.2分度头的近似分度504
6.5.3直线移距分度法508
6.5.4双分度头复式分度法509
6.5.5圆工作台的分度方法511
6.6平面和斜面的铣削512
6.6.1铣削平面512
6.6.2斜面的铣削515
6.6.3平面铣 削质量检验与控制517
6.6.4铣削斜面零件实例517
6.7沟槽铣削519
6.7.1直角沟 槽和键槽的铣削519
6.7.2特种沟槽的铣削521
6.7.3键槽的质量分析523
6.8铣削离合器524
6.8.1离合器的种类、特点及工艺要求524
6.8.2矩形齿离合器铣削525
6.8.3梯形等 高齿离合器的铣削528
6.8.4尖齿和 梯形收缩齿离合器的铣削与计算529
6.8.5螺旋齿离合器的铣削534
6.8.6齿式离 合器铣削的质量分析534
6.8.7铣削离合器实例535
6.9等速凸轮的铣削538
6.9.1等速凸 轮的要素及计算538
6.9.2等速圆盘凸轮的铣削540
6.9.3铣削等 速圆盘凸轮实例544
6.10球面铣削547
6.10.1铣削球面547
6.10.2球面加工质量分析551
6.10.3单柄外球面铣削实例552
6.11刀具齿槽铣削555
6.11.1铣削刀具齿槽555
6.11.2铣削圆 柱面直齿刀具实例561
第7章磨削加工565
7.1普通磨料磨具565
7.1.1普通磨料的品种、代号、特点和应用565
7.1.2普通磨料粒度566
7.1.3普通磨 具结合剂代号性能及应用568
7.1.4磨具的 硬度代号及应用568
7.1.5磨具组织号及其应用569
7.1.6磨具的强度570
7.1.7磨具的形状尺寸571
7.1.8普通磨料磨具的标记574
7.2超硬磨料磨具575
7.2.1超硬磨料的品种、代号及应用575
7.2.2超硬磨料的粒度576
7.2.3超硬磨具的结合剂577
7.2.4超硬磨 具的浓度和硬度578
7.2.5超硬磨具结构、形状和尺寸579
7.2.6超硬磨具的标记587
7.3外圆磨削588
7.3.1外圆磨削方法588
7.3.2外圆磨削的工件装夹590
7.3.3外圆磨削砂轮598
7.3.4外圆磨削用量选择605
7.3.5外圆磨削的检测控制607
7.3.6磨削外 圆常见质量问题及改进措施610
7.4内圆磨削614
7.4.1内圆磨削方法614
7.4.2内圆磨削的工件装夹617
7.4.3内圆磨削的砂轮621
7.4.4内圆磨削的磨削用量624
7.4.5内圆磨削的检测控制630
7.4.6内圆磨 削常见的工件缺陷、产生原因及解决方法632
7.5圆锥面磨削633
7.5.1圆锥面 各部分名称及计算633
7.5.2圆锥面的磨削方法635
7.5.3圆锥面的检测与控制637
7.5.4圆锥面 磨削产生缺陷的原因及消除措施642
7.6平面磨削643
7.6.1平面的磨削方法643
7.6.2平面磨削的工件装夹645
7.6.3平面磨 削砂轮及磨削用量648
7.6.4平面磨削的检测控制653
7.6.5平面磨 削常见的工件缺陷、产生原因及解决方法656
7.7无心磨削657
7.7.1无心磨 削的形式及特点657
7.7.2无心磨削常用方法658
7.7.3无心磨削用量的选择663
7.7.4无心外 圆磨削参数的调整控制666
7.7.5无心磨 削常见缺陷及消除方法672
7.8成形面磨削675
7.8.1成形面 与成形面的磨削方法675
7.8.2成形砂轮的修整方法676
7.8.3圆弧形导轨磨削实例679
第8章其他切削加工682
8.1钻削加工682
8.1.1钻床及其加工方法682
8.1.2钻削684
8.1.3钻孔的基本操作687
8.1.4钻削要 素及钻削用量的选择687
8.1.5深孔钻削689
8.1.6扩孔、锪孔与锪端面691
8.2铰削加工693
8.2.1铰刀的 结构及几何参数693
8.2.2铰削用量的选择694
8.2.3铰孔中 常见问题的原因和解决方法695
8.3镗削加工698
8.3.1镗床698
8.3.2镗刀、镗杆和镗套701
8.3.3镗孔的基本方法710
8.3.4镗削用量715
8.3.5影响镗 削加工质量的因素与解决措施721
8.4攻螺纹727
8.4.1丝锥的种类与用途727
8.4.2攻螺纹 前钻孔直径的确定方法728
8.4.3机用丝 锥攻螺纹中通常发生的问题、产生原因与解决方法729
8.5刨削加工730
8.5.1刨床及其工艺范围730
8.5.2刨刀733
8.5.3刨削常 用的工件装夹方法735
8.5.4刨削方法737
8.5.5刨削用量742
8.5.6刨削常 见问题产生原因及解决方法750
8.6插削加工755
8.6.1插床及其工艺范围755
8.6.2插刀758
8.6.3插削用量759
第9章数控切削加工761
9.1数控机床761
9.1.1数控车床761
9.1.2数控铣床763
9.1.3加工中心765
9.2数控切削加工工艺768
9.2.1数控切 削加工工艺的特点768
9.2.2数控车 削加工工艺规程制定流程769
9.2.3轴类零 件的车削工艺路线制定的分析过程771
9.2.4轴套零 件的数控车削工艺规程制定773
9.2.5数控铣 削加工工艺规程制定及实例779
9.2.6数控加 工中心加工工艺规程制定及实例784
9.3数控电火花加工791
9.3.1电火花 加工的工艺类型、特点及适用范围791
9.3.2数控电火花机床793
9.3.3电火花 成形加工工艺流程793
9.3.4连杆模 具电火花成形加工工艺分析实例794
9.4数控电 火花线切割加工796
9.4.1数控电 火花线切割机床的组成结构796
9.4.2数控线 切割的加工工艺流程799
9.4.3支架零 件的线切割加工实例800
参考文献803

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